Así nacen los gadgets de UGREEN, pasé un día dentro de una de sus plantas en China

En julio viajé a China y una de las paradas de la agenda era visitar las instalaciones de UGREEN, algo que llevaba tiempo queriendo hacer. El día anterior había visitado una de ordenadores, así que ya iba preparado para otra jornada de maquinaria a pleno rendimiento. La primera sorpresa vino al llegar a la puerta de las oficinas en Shenzhen. Me encontré con una pantalla de bienvenida en la fachada con mi nombre, algo que no esperaba y que estuvo puesta durante todo el día. Fue un detalle pequeño, casi una anécdota pero marcó el tono de lo que vino después, una visita pensada para que viera de verdad cómo trabajan y no solo lo que venden.

Para nada fue una jornada de escaparate con photocall y discurso de marca. Se trató de un día entero de oficinas a planta industrial, viendo cómo un cargador o una batería externa pasan de ser un plano en una pantalla a la caja que uno abre en casa. Me acompañó durante toda la jornada Isabella Wang, responsable de relaciones públicas de la marca, que organizó las dos paradas del día. Por la mañana, las oficinas y el laboratorio de Shenzhen. Después de comer, la fábrica de Dongguan, a hora y poco de distancia.

Una mañana entre prototipos, en las oficinas de Shenzhen

La sede de Shenzhen no tiene pinta de fábrica, de hecho no lo es. Es un edificio de oficinas con un showroom en la planta baja donde la compañía expone su catálogo completo, desde los cables que la hicieron popular en Aliexpress hace más de una década hasta los últimos NAS de la gama DXP. Vi de cerca el DXP8800 Ultra, un servidor doméstico de ocho bahías, junto al DXP6800 Plus, y algunos prototipos de categorías nuevas para la marca, ya lejos del cable y el cargador con los que empezó.

El resto de la sala funciona como una tienda insignia en miniatura, pensada más para que la visites tú y te sorprendas con el paso del tiempo y cómo usamos la tecnología. Lo que más me sorprendió no fue la gran cantidad de dispositivos que han lanzado a lo largo de su historia, sino lo que venía después.

El laboratorio donde rompen sus propios productos a propósito

Antes de que un power bank llegue a producción, en Shenzhen lo someten a una batería de pruebas pensadas para destrozarlo antes de que lo haga un usuario real. Por ejemplo, vi funcionando en bucle un banco de fatiga de cable retráctil, tirando del cable una y otra vez para simular años de uso en cuestión de horas. Al lado, un probador de flexión de pines dobla el conector USB decenas de miles de veces para comprobar cuándo cede el metal.

La sala sigue con más estaciones del mismo estilo, cada una centrada en una sola forma de estropear un producto antes de que llegue a manos de un cliente real. En otra esquina, una prensa aplasta celdas de batería y un percutor las golpea con un peso calibrado, el tipo de ensayo que explica por qué algunas marcas presumen de seguridad en sus baterías y otras prefieren no hablar del tema.

Un tanque de inmersión de dos metros de profundidad y una zona de niebla salina reciben los productos que llevan alguna promesa de resistencia al agua o a la corrosión, antes de que la marca se atreva a imprimir en la caja esa clasificación de resistencia al agua y al polvo, la conocida cifra IP. Nada de esto es exclusivo de UGREEN. Los laboratorios de fiabilidad son un paso habitual en cualquier fabricante serio de electrónica de consumo, pero verlo en marcha cambia la percepción de lo que hay detrás de una especificación que normalmente uno lee sin pensar demasiado en ella.

De Shenzhen a Dongguan, con la planta ya a pleno rendimiento

Comimos en las propias oficinas y, después de la comida, cogimos la carretera hacia Dongguan, donde está una de las plantas con las que trabaja UGREEN para ensamblar buena parte de sus power banks y cargadores. La compañía tiene dos fábricas propias, pero ambas quedan a varias horas de viaje, así que para esta visita se eligió una planta asociada más cercana, a menos de una hora de las oficinas. El complejo mezcla naves de producción con las viviendas donde vive buena parte de los operarios, que llegan de distintas provincias de China para trabajar aquí varios meses seguidos, algo habitual en los polígonos industriales de esta zona del país.

Dentro de la planta, así se monta un cargador UGREEN

La primera sala es la de montaje superficial, lo que en la industria se conoce como SMT, la técnica con la que se sueldan automáticamente los componentes electrónicos sobre la placa de circuito. Máquinas de colocación automática van dejando cada componente en su sitio a una velocidad casi imposible de seguir a simple vista.

Justo después un inspector óptico revisa la soldadura de cada placa antes de que pase a la siguiente fase.

Pasada esa sala, el proceso se vuelve manual. Decenas de operarias, sentadas en pequeños taburetes azules, ensamblan a mano los power banks, en ese momento una edición con ilustraciones de personajes anime, y conectan cada unidad a un tester que enciende la pantalla OLED y confirma que carga y descarga correctamente antes de pasar a la siguiente estación. Me llamó la atención el nivel de detalle de las instrucciones de trabajo colgadas en cada puesto, con fotos paso a paso e incluso la advertencia de que dos modelos casi idénticos, el PB727 y el PB727B, se distinguen por el color de su pantalla, azul hielo uno y verde personalizado el otro, para evitar que se mezclen en la línea.

Un poco más adelante, un brazo con soldadura ultrasónica suelda las pletinas que conectan las celdas de la batería, un paso que antes se hacía a mano con estaño y que aquí queda automatizado para evitar soldaduras defectuosas invisibles a simple vista.

El resultado pasa enseguida a la siguiente estación, ya dentro del propio pack de baterías.

Cerca, otra estación clasifica las celdas ya soldadas según su rendimiento antes de que pasen al montaje final, y las que no cumplen el estándar se apartan a un cajón marcado como «no coincide». Algo que me impactó fue la sala de rodaje, donde decenas de power banks ya montados pasan varias horas cargando y descargando dentro de armarios metálicos, vigilados por un sistema que detecta caídas de tensión o fallos antes de que el producto salga de fábrica. Es el paso menos vistoso de todo el recorrido y, probablemente, el que más tiene que ver con que una batería externa aguante los años que indica la caja en lugar de morir a los seis meses.

Por qué una batería no debería incendiarse en tu mochila

Firstar Battery, el socio que ensambla las celdas, tiene una sala aparte dedicada solo a comprobar qué pasa cuando algo sale mal. Vi cámaras de ensayo de llama con aguja, que perforan la celda para verificar que no prende fuego ni explota, junto a otras de retardancia a la llama y los controles de RoHS que limitan las sustancias peligrosas que puede contener cada componente. Es el tipo de prueba que ha ganado relevancia este mismo año, con varias aerolíneas restringiendo el transporte de power banks en cabina por el riesgo de baterías defectuosas, y verla en marcha explica por qué ese proceso importa más que cualquier cifra de capacidad impresa en la caja.

Lo que me llevo de esta visita a UGREEN en China

Salir de unas instalaciones de estas características a 10.000 kilómetros de casa cambia algo la forma de mirar un gadget, sobre todo si has crecido, como muchos en Europa, con la idea de que todo lo fabricado en Asia es sinónimo de producción masiva y de tener poco cuidado. Es fácil ser escéptico con el marketing de cualquier marca, pero después de ver el proceso completo, desde el componente suelto a la caja cerrada, entiendo mejor por qué algunos de sus productos aguantan el uso diario mejor que otros de precio parecido, y por qué otros siguen sin convencerme del todo.

Desde aquí solemos imaginar estas fábricas como una caja negra de la que solo salen paquetes cerrados, sin hacerse demasiadas preguntas. La realidad es la de una compañía seria, con altos protocolos de calidad, que además de sus dos fábricas propias apoya buena parte de su producción en socios como el que visité en Dongguan.