EEUU busca el cemento del futuro y no anda lejos: lo crean con roca de volcanes y emite un 67% menos de CO2

Mientras la industria compite por dar con el cemento del futuro, el Portland es el material de construcción más consumido del mundo. Lamentablemente, su fabricación tiene un coste ambiental difícil de compensar. Para obtener el clínker (su componente principal), hace falta calentar caliza a temperaturas superiores a 1.400 °C. En esa reacción química se libera inevitablemente CO₂.

Tiziana Vanorio, geofísica de la Escuela Doerr de Sostenibilidad de la Universidad de Stanford, lleva diez años desarrollando una alternativa que tiene mucho que ver con los volcanes. Su proyecto se llama Phlego y el equipo de Stanford lo presenta como la fórmula de un cemento del futuro fabricado con materiales que la industria lleva décadas ignorando.

El cemento del futuro podría fabricarse con roca de volcanes y reducir las emisiones

Phlego sustituye la caliza por una roca ígnea de origen volcánico que no contiene carbonatos. Al calentarla durante el proceso de fabricación, no libera CO₂ apreciable: los propios procesos volcánicos que formaron la roca ya eliminaron el carbono durante su génesis geológica.

En su lugar, el calentamiento produce una puzolana de ingeniería rica en activadores químicos que realizan la misma función que la cal en el clínker convencional. El resultado es un 67% menos de emisiones de carbono frente al cemento Portland estándar.

El equipo presentó los avances del proyecto a través de la Escuela Doerr de Sostenibilidad de la Universidad de Stanford, con apoyo del Stanford Sustainability Accelerator.

La resistencia del material también mejora. El proceso desarrollado por Vanorio junto a los investigadores Chengyao Liang, Rotana Hay y Stewart Williams genera fibras minerales de tobermorita en la microestructura del cemento.

Esas fibras actúan como refuerzo interno, reducen la propagación de grietas y permiten al material soportar una deformación extrema antes de fracturarse. El compuesto cumple los estándares industriales sin necesitar armado de acero adicional en determinadas aplicaciones.

La curiosa historia detrás de este hallazgo: una italiana y una receta de puzolana que proviene de los romanos

Vanorio creció en Pozzuoli, una localidad al oeste de Nápoles asentada sobre una zona volcánica activa. Hace diez años descubrió que las rocas bajo su propia casa tenían propiedades inusuales vinculadas a los fluidos magmáticos que circulan por la zona.

El tipo de ceniza volcánica de esa región le da nombre a toda una categoría de materiales: la puzolana, que los romanos usaban para fabricar su mortero de construcción.

La puzolana de Pozzuoli reacciona con la cal para generar los compuestos que dan resistencia al cemento, un proceso que funciona incluso bajo el agua y que los romanos explotaron durante siglos sin saber exactamente por qué.

El llamado opus caementicium combinaba puzolana volcánica con cal viva y agua de mar, y el resultado fue extraordinariamente duradero. El Panteón de Roma lleva más de dos mil años en pie sin grandes reparaciones estructurales.

Phlego recupera esa lógica y la actualiza con ingeniería moderna. En lugar de ceniza volcánica bruta, usa una roca ígnea procesada para maximizar los activadores químicos naturales que hacen el trabajo de la cal.

El cemento del futuro, compatible con las plantas que ya existen

Una de las ventajas de Phlego frente a otras alternativas es su compatibilidad con la infraestructura industrial existente. No exige nuevas fábricas ni maquinaria especializada. Este puede integrarse en las plantas de cemento Portland actuales con modificaciones mínimas, lo que en el sector se conoce como una solución de inserción directa.

«En sectores difíciles de descarbonizar como el cemento, el camino más rápido hacia el impacto real viene de la compatibilidad, no del cambio radical», señala Vanorio.

En 2025, el equipo recibió una beca del Stanford Sustainability Accelerator para avanzar en la comercialización del producto. El principal reto es garantizar un suministro estable de roca ígnea volcánica a escala industrial. Cabe remarcar que el sector produce más de 4.000 millones de toneladas de cemento al año.

Las estructuras de hormigón convencional tienen una vida útil media de entre 50 y 100 años. Las construidas con opus caementicium romano siguen en pie dos milenios después. Si Phlego logra replicar esa durabilidad a escala industrial, la reducción de emisiones no vendría solo del proceso de fabricación, sino también de la menor necesidad de demoler y reconstruir.