Renfe aplica la técnica revolucionaria de impresión 3D en las piezas de sus trenes

• Benjamín Santamaría @benjaefe
• Economista, analista, conferenciante y máster de educación. Redactor de economía en OKDIARIO y autor de "La economía a través del tiempo" en el Instituto Juan de Mariana
• • 27/01/2024 13:35
  • Actualizado: 27/01/2024 13:35

Renfe ha comenzado a utilizar tecnología de impresión 3D en la elaboración de piezas de recambio para su flota de trenes. El área industrial de la compañía ha incorporado un servicio integral avanzado de fabricación aditiva para atender a las necesidades de producción.

La técnica innovadora también ha comenzado a implementarse en sectores como el de la construcción. Por ejemplo,  Ferrovial ha empezado a utilizar esta tecnología en algunas de sus obras, tal y como adelantó OKDIARIO. Arquitectos consultados por este periódico explicaron que la técnica permite realizar en un día lo que antes llevaba «más o menos un mes».

En el caso de Renfe, las capacidades tecnológicas de Aitiip se utilizarán durante todo el proceso productivo. La compañía ha destacado que con este nuevo servicio «gana independencia» a la hora de cubrir las necesidades de fabricación y suministro de piezas de recambio no esenciales para la seguridad de su flota de trenes, ya que en ciertas ocasiones «no se fabrican, implican mucha espera o tienen un alto coste económico».

Además, la ferroviaria ha resaltado que mediante este proceso es posible fabricar piezas mejoradas o material de utillaje, así como instrumentos y herramientas útiles para otras tareas relacionadas con la fabricación y el mantenimiento.

Las piezas 3D de Renfe

El Centro Piloto de Impresión 3D e Ingeniería Inversa, que proporciona estas piezas, se encuentra ubicado en las instalaciones de la Base de Mantenimiento Integral de Madrid. Este centro cuenta con un equipo compuesto por ingenieros de Renfe especializados en Ingeniería Inversa y profesionales de Aitiip, especialistas en Impresión 3D.

El equipo se encarga de coordinar y desarrollar los trabajos para dar soporte a todos los centros de mantenimiento de los que Renfe dispone por toda España.

En concreto, Aitiip tiene la responsabilidad de coordinar el proceso completo de fabricación, que implica la impresión de las piezas utilizando máquinas de última generación. El centro piloto ha sido equipado para este propósito, y esta responsabilidad fue otorgada a Aitiip a través de un proceso de licitación convocado por Renfe el año pasado.

El contrato, que comenzó a principios de 2023, compromete a ambas entidades a ofrecer un servicio «ágil, preciso y eficaz», optimizando la cadena de valor desde que se detecta esa necesidad, hasta cumplir con la producción.

De esta manera, este servicio abarca todo el proceso de desarrollo del producto, desde la identificación y análisis de cada necesidad, hasta la digitalización de la geometría de la pieza o la creación de un modelo digital en 3D.

Esta técnica posibilita la reingeniería de la pieza para su posterior impresión en materiales plásticos con elevadas propiedades mecánicas, certificados para cumplir con normativas ferroviarias relacionadas con fuego y humos. Además, se pueden utilizar materiales como aluminio o acero en el proceso de impresión.

En consecuencia, los equipos de Renfe y Aitiip colaboran en la concepción y producción de piezas y herramientas reforzadas destinadas a diversos procesos productivos, así como para la creación de prototipos que posteriormente podrían ser producidos mediante tecnologías convencionales.

Entre otros elementos, se han impreso satisfactoriamente ya varias series piezas como rejillas de ventilación de las cabinas de maquinista o tapas-reguladoras de la bomba de inyección del motor diésel de los convoyes.

Así, todos los datos recopilados de las piezas se integran en un inventario digital en 3D dentro de la plataforma AD2 de Addvance 3D. Esta plataforma facilita una monitorización detallada de la información de cada pieza, con el propósito de optimizar los tiempos de producción en caso de futuras necesidades.

Ferrovial y la construcción 3D

La filial polaca de Ferrovial, Budimex, ha sido una pionera en la técnica de construcción con impresión 3D. La compañía ha encargado a la firma neerlandesa Witteveen+Bos el diseño y fabricación de varias piezas que han sido utilizadas en las construcciones que la compañía realiza en el país eslavo. En la impresión 3D también ha participado la francesa Saint Gobain Weber.

En concreto, fuentes cercanas a la empresa española aseguraron a OKDIARIO que «Budimex utilizó la tecnología de impresión 3D en varias obras como por ejemplo en la modernización de una estación de tren polaca».

De hecho, la fabricación de «una escalera de 2 toneladas y 10 metros de largo» empleada en las obras de Budimex ha tardado en realizarse con esta técnica «sólo un par de horas», lo que provoca «que el proceso sea mucho más rápido y eficiente».

Además, las mismas fuentes aseguran que la empresa «está apostando e invirtiendo fuertemente por esta tecnología y seguirá desarrollándola en el futuro». Estos nuevos métodos «permiten reducir la huella de carbono, ahorrar recursos y tienen numerosas aplicaciones posibles en la construcción».

Por tanto, el sistema gana cada vez más popularidad tanto en el sector de la construcción como en otras industrias. La innovadora técnica de impresión 3D se presenta como una de las apuestas que tomarán protagonismo en el futuro en la elaboración de infraestructuras.