24 toneladas de Loctite, el secreto invisible que ha pegado las torres centrales de la Sagrada Familia

La Junta Constructora de la Sagrada Familia ha desvelado uno de los secretos mejor guardados de la construcción de las seis torres centrales: el uso masivo del adhesivo Loctite. Este producto ha sido clave para unir piedra y acero en un innovador sistema de paneles prefabricados, permitiendo acelerar drásticamente las obras y hacer realidad la visión gaudiniana con tecnología del siglo XXI. Ha sido este miércoles cuando se ha conocido esta noticia, coincidiendo con el centenario de la muerte de Antoni Gaudí (1926-2026) y el 150 aniversario de Henkel, la multinacional que fabrica el conocido pegamento. Obviamente, es uno especial estudiado y creado para la ocasión, Loctite EA 9497.

Desafío técnico

Antoni Gaudí diseñó las torres centrales sabiendo que las técnicas de su época no permitirían construirlas según su visión. Planteó un proyecto pensado para el futuro, confiando en que nuevas tecnologías resolverían los retos estructurales.

Al llegar el momento de levantar las seis torres centrales, incluida la imponente Torre de Jesucristo, bendecida por el Papa León XIV y que convierte a la Sagrada Familia en la iglesia más alto del mundo con 172,5 metros), el equipo liderado por el arquitecto director Jordi Faulí y el director general Xavier Martínez optó por un sistema de piedra tesada: bloques de piedra combinados con elementos de acero para crear estructuras más ligeras, resistentes y sin necesidad de pisos intermedios, según asegura thenewbarcelonapost.com.

El gran reto era conseguir que piedra y acero trabajaran como un único material. La solución llegó en 2015 cuando la junta de la basílica contactó con Henkel. Tras un exhaustivo proceso de selección y pruebas que duró ocho meses (incluyendo ensayos en laboratorios externos), se eligió el Loctite EA 9497, una resina bicomponente de altas prestaciones, de viscosidad media, con excelente conductividad térmica, resistencia a impactos, humedad y altas temperaturas (hasta 180-200 °C), según sostiene Henkel.

El uso de Loctite en la Sagrada Familia

• Cantidad total: 24 toneladas de adhesivo.
• Número de paneles: 826 paneles prefabricados.
• Elementos de piedra: Más de 2.100.
• Consumo medio: Aproximadamente 30 kg de adhesivo por panel.

El proceso de aplicación ha sido meticuloso, según han revelado este miércoles responsables del proyecto: el adhesivo se inyecta en estado líquido para adaptarse perfectamente a las superficies, rellenar cavidades y garantizar una unión estructural óptima. Después, las piezas se mantienen en condiciones térmicas controladas durante unas 24 horas de curado. Una vez curado, el adhesivo se vuelve inerte y convierte el conjunto en una estructura monolítica modular. La producción se ha realizado principalmente en la planta de Henkel en Casarile (Italia), con una logística flexible adaptada al ritmo variable de las obras, financiadas por las visitas al templo.

Condiciones extremas

• El Loctite EA 9497 fue validado para soportar las duras condiciones del entorno barcelonés:
• Exposición a ambiente salino (a solo 2,5 km del Mediterráneo).
• Alta humedad relativa (65-75%).
• Variaciones térmicas importantes (de 5 °C a más de 30 °C).
• Vibraciones constantes provocadas por dos líneas de metro subterráneas.
• Cargas estructurales extraordinarias: la unión resiste pesos equivalentes a 100.000 personas por metro cuadrado (aproximadamente 1.600 elefantes africanos o el aforo de un estadio como el Camp Nou).

El sistema modular con Loctite ha permitido construir panel a panel en lugar de piso a piso, acelerando el proceso constructivo de forma notable. Según las estimaciones, se ha recortado el tiempo en torno a 40-50 años respecto a métodos tradicionales, y en algunos aspectos hasta 10 veces más rápido. Esto ha hecho viable culminar las torres centrales en el marco del centenario de Gaudí.

Adrian Orbea, presidente de Henkel Ibérica, ha destacado que «la Sagrada Familia es un ejemplo inspirador de lo que puede lograrse cuando una visión ambiciosa se une con experiencia tecnológica».

El mismo sistema se prevé utilizar para las futuras torres de la Fachada de la Gloria, clave para la finalización completa del templo.