Gran vuelco en la industria de la construcción: Lituania transforma residuos industriales en hormigón ultra-resistente que aguanta hasta 800 ºC

• Naiara Philpotts @NaiiPhilpotts
• Editora formada en la Universidad de Buenos Aires, con posgrado en lectura crítica. Escribo sobre ciencia, tecnología y actualidad. Soy escritora de novelas y gran aficionada a la ciencia ficción.
• • 30/08/2026 15:00
  • Actualizado: 30/08/2026 15:00

Un equipo de la Universidad Tecnológica de Kaunas (KTU), en Lituania, desarrolló un hormigón geopolimérico (o también mortero geopolimérico) capaz de soportar hasta 800 grados Celsius sin perder gran parte de su resistencia.

El material sustituye por completo el cemento Portland por residuos industriales, entre ellos restos de ladrillo cerámico de demoliciones y metacaolín, un subproducto de una fábrica lituana de vidrio expandido.

El hallazgo se publicó en mayo de 2026 en la revista científica Scientific Reports y evaluó cinco tipos de áridos finos combinados con esos residuos, para identificar la fórmula con mejor comportamiento frente al fuego. Las pruebas calentaron las muestras de forma gradual hasta 200, 400, 600 y 800 grados, con dos horas de exposición en cada nivel antes del enfriamiento.

El trabajo lo dirigieron Martynas Statkauskas, Danutė Vaičiukynienė y Audrius Grinys, de la Facultad de Ingeniería Civil y Arquitectura de la KTU.

¿Qué residuos convierte Lituania en un hormigón resistente al fuego?

Las mezclas de hormigón que incorporaron corindón como árido fino fueron las que mejor resistieron el calor extremo. Tras la exposición a 800 grados, retuvieron el 108,6 % de su resistencia inicial y alcanzaron 53 megapascales de resistencia a compresión, con una pérdida de masa de apenas el 2,3 %.

La combinación de un 75 % de residuo cerámico y un 25 % de metacaolín, con árido de residuos cerámicos, conservó el 78,7 % de su resistencia original (34,7 megapascales). Las formulaciones hechas enteramente con metacaolín, en cambio, se degradaron con fuerza a 800 grados, con una retención de resistencia de entre el 5,6 % y el 22,3 %.

Según los investigadores, la temperatura de exposición fue el factor con mayor peso en el comportamiento del material, aunque el tipo de árido también influyó, en particular con los residuos cerámicos.

Usos del hormigón lituano hecho con residuos

«En edificios y plantas industriales hay zonas donde el hormigón trabaja literalmente justo al lado del fuego, en torno a chimeneas, calderas, hogares, túneles o equipos de alta temperatura», explica Danutė Vaičiukynienė, directora del Grupo de Investigación en Materiales de Construcción, Estructuras y Tecnologías, de la Facultad de Ingeniería Civil y Arquitectura de la Universidad Tecnológica de Kaunas.

«En esos lugares necesitamos materiales que no solo no ardan, sino que también conserven su resistencia tras la exposición a un calor extremo, y eso es exactamente lo que estos morteros geopoliméricos están diseñados para hacer», añade la investigadora. El equipo apunta al revestimiento de túneles, la protección de infraestructura subterránea y los sistemas pasivos contra incendios como los usos más inmediatos del material.

¿Por qué este hormigón lituano se vuelve más fuerte con el calor?

Vaičiukynienė señala que el equipo continúa el estudio de todas las propiedades del material, y que la exposición repetida a altas temperaturas no lo debilita. «Puede verse que la exposición repetida a temperaturas elevadas no debilita nuestro mortero; de hecho, lo vuelve más fuerte», sostiene.

Además, el metacaolín, uno de los dos residuos que reemplazan al cemento, resultó especialmente sencillo de incorporar al proceso.

«El metacaolín fue una base de partida perfecta; no hace falta molerlo ni clasificarlo, solo se toma y se usa», detalla la investigadora.

¿Qué frena la adopción de este hormigón lituano en la construcción?

Encontrar la combinación adecuada de residuos no fue inmediato. «Cuando una empresa se acerca con una consulta sobre un posible uso de su material de desecho, es difícil resolverlo de inmediato. A veces la respuesta llega después de dos o tres años de experimentación continua», relata Vaičiukynienė.

La investigadora identifica además barreras ajenas a la ciencia para que este tipo de hormigón sostenible se generalice. «También hay barreras psicológicas y económicas, la industria de los aglomerantes basados en clinker tiene un mercado establecido y es comprensible que se resista a hacer lugar a un material nuevo», concluye.