El techo de los coches de esta marca pueden soportar 4 toneladas de peso

Hyundai se beneficia de la calidad del acero que produce su propio grupo.

  • Juan Carlos Acero
  • Desde 2014 especializado en la redacción de contenidos y el marketing. Me encanta escribir sobre automoción y el mundo de la empresa. En mi carrera como redactor he escrito para multitud de medios especializados.

Un accidente ocurrido en el puente de Gwangan de Busan (Corea) acaecido en 2021 se hizo viral. Lo que ocurrió es que un Hyundai Accent llegó a soportar cuatro toneladas de peso sobre su techo, de tal forma que terminó salvando la vida de sus ocupantes.

Todo ello se produjo gracias al diseño del pilar B con acero de elevada resistencia proveniente de Hyundai Steel, que llega a fabricar más de trescientos grados distintos de acero para vehículos en todo el mundo.

En esta última década se desarrollaron nuevos aceros con, incluso, mayor resistencia y capacidad.

Todos estos avances han posibilitado que los modelos de Hyundai tengan un porcentaje de aceros de elevada resistencia, de tal forma que es posible aumentar la seguridad y durabilidad, reduciendo el peso y mejorando el comportamiento de dinámico.

Algunos modelos, como el Hyundai Ioniq, se componen de un 53% por dichos materiales.

La marca Hyundai, un gran productor de aceros avanzados

La firma coreana es el único fabricante mundial que produce su propio acero para fabricar automóviles, mediante Hyundai Steel, porque cree que es una gran ventaja en el apartado estratégico, para el control, eficiencia y sostenibilidad de sus coches.

Un acero que es cerca del 60% de lo que pesa el automóvil y que al final afecta de manera importante a la seguridad, eficiencia energética y comportamiento.

Sin duda, el acero es todavía más importante, en el campo de la movilidad, donde la reducción del peso de los vehículos y el aumento de la sosteniblidad, son dos aspectos fundamentales.

El acero es más económico que el magnesio o aluminio, siendo más sencillo y sostenible producirlo, porque demanda menos cantidad para su producción y la facilidad para el reciclaje.

La marca hace un gran trabajo en investigación que ha hecho que se pueda construir un acero de cada vez mayor resistencia y ligereza, donde hay composiciones distintas para cada parte del automóvil.

De esta forma ha ido evolucionando el acero en las últimas dos décadas

Los avances y patentes de Hyundai Steel en estos últimos años han mejorado de forma importante las capacidades del acero, de tal forma que han pasado a ser automóviles que cada vez tienen un mayor porcentaje de acero de elevada resistencia.

En 2005, Hyundai Steel lanzó un panel de acero nuevo de 32 kilos de resistencia por milímetro cuadrado que se puede usar en los laterales de un automóvil para que aumente la seguridad.

El principal avance en el apartado técnico es que el acero es posible moldearlo, puesto que al final combina su elevada resistencia con una alta capacidad para elongarse.

Hasta aquel momento, en la zona de los laterales de un coche se usaban placas de sobre 20 kilos de resistencia, que como eran más blandas era posible moldearlas hasta obtener formas de mayor complejidad; o se utilizaban distintas clases de acero soldadas entre ellas.

En el año 2011, Hyundai Steel logró fabricar acero para un automóvil de 60 kilos de resistencia por milímetro cuadrado. En 2012 se anunció el acero para un coche de 120 kilos de resistencia por milímetro cuadrado.

En Hyundai Steel anunciaron realmente dos nuevos éxitos, los cuales se han destinado a las futuras generaciones de vehículos eléctricos del Grupo coreano.

El primero es una placa de acero 1.5 GPa que tiene un grado de planitud de menos de 3 mm y una resistencia al agrietamiento bastante mejorada.

La resistencia a la comprensión y tracción de 15 GPa significa que es posible poder soportar una carga de más de 150 kilos por milímetro cuadrado.

Para poder lograr esta lámina de acero debe desarrollar un método de producción que tiene una tecnología nueva de tratamiento térmico y técnicas de aprendizaje automático de IA para poder optimizar la combinación de elementos de aleación desde la etapa de producción de la materia prima.

Hablamos de una resistente y fina lámina de acero que es posible aplicarla en varias áreas, caso de las carcasas de las baterías y los refuerzos del techo en los coches eléctricos.

Otro importante avance es el desarrollo y producción de la primera placa de acero estampada en caliente de 1,8GPa del planeta, donde han puesto en marcha un método nuevo especializado.

Lo que hace es reducir la temperatura del horno de calentamiento y evitará que el hidrógeno pueda penetrar en la placa de acero, de tal forma que se reducirá de manera importante la posibilidad de grietas internas y que se hará resistente a la corrosión.

La fabricación cada vez tiene mayor sostenibilidad

La planta de fabricación de acero en Dangjin de Hyundai Steel fue construida desde cero y las consideraciones a nivel medioambiental fueron prioritarias desde el principio.

En la acería han ido incorporando tecnologías de control de emisiones de última generación y es la única que hay en el mundo con un sistema de producción cubierto, desde que se descarga el mineral del barco, hasta que entra en el horno para su fundido.

Por todo ello, se evita que las partículas de mineral de carbón de coque y hierro contaminen las comunidades próximas.