Así es la fábrica en la que Renault produce el coche europeo creado en tiempo récord para competir con los chinos

La planta del Grupo Renault en Novo Mesto (Eslovenia) es una de las instalaciones industriales más importantes del fabricante automovilístico en Europa y el lugar donde se fabricará el nuevo Twingo 100% eléctrico. Un modelo que ha sido desarrollado en tiempo récord, alrededor de dos años, en respuesta directa a la velocidad de desarrollo de los fabricantes chinos.

La fábrica cuenta con décadas de experiencia en la producción de vehículos compactos como el Clio o la generación anterior del Twingo. Su papel ha sido clave en la industrialización del nuevo Twingo E-Tech eléctrico, un vehículo diseñado para el entorno urbano y con un enfoque en la eficiencia, la sostenibilidad y, sobre todo, el bajo coste. Es por esto que el grupo también ensamblará en estas instalaciones los futuros modelos urbanos de bajo coste de las marcas Dacia y Nissan.

La planta de Novo Mesto ha sido modernizada para adaptarse a la producción de vehículos eléctricos, incorporando nuevas líneas de ensamblaje y sistemas más automatizados. Además, su ubicación estratégica y su larga trayectoria como centro de producción de modelos urbanos la convierten en un elemento clave dentro del plan de Renault para mantener una base industrial competitiva en Europa.

Con este proyecto, Renault busca demostrar que es posible fabricar coches eléctricos asequibles en Europa, con rapidez, calidad y una estructura industrial optimizada para competir en un mercado global cada vez más exigente.

Obsesión por la calidad de los coches en Renault

El Grupo Renault ha mejorado significativamente la calidad de sus vehículos hasta conseguir triplicar la fiabilidad en dos años, alcanzando un nivel sin precedentes. La digitalización de los procesos industriales, la mejora de la trazabilidad de las piezas producidas y de las tareas realizadas, el uso masivo de la inteligencia artificial para el control de calidad, el mantenimiento predictivo de herramientas y procesos de fabricación, así como reuniones diarias con todos los directores de planta para abordar cualquier problema, han contribuido a una notable evolución del producto.

Este importante progreso se refleja en la reducción a la mitad de la tasa de incidentes de calidad, tras doce meses de uso, y en la disminución del tiempo de detección de incidentes de un mes a solo treinta minutos. Unas cifras que el fabricante automovilístico prevé mejorar, tras establecer objetivos de calidad aún más ambiciosos con el nuevo plan estratégico, y espera reducir nuevamente a la mitad los incidentes de calidad tras un año de uso, así como lograr un tiempo de detección de incidentes de solo treinta segundos.

Para ello, Renault destina 1.278 empleados a tiempo completo a calidad, 1.000 puntos de control con inteligencia artificial por vehículo producido para supervisar el 100% de las etapas clave de fabricación y maneja más de 5.000 millones de datos de plantas capturados diariamente a través del despliegue de un metaverso -auténtico gemelo digital de cada fábrica-.

Thierry Charvet, director de Industria, Calidad y Cadena de Suministro de Renault Group, ha destacado, en conversaciones con este diario, que «la calidad no se puede decretar; el defecto cero no existe, sino que debe construirse cada día, sobre el terreno, desde la fase de diseño y a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo». «Al situar nuestros centros industriales en el corazón de este enfoque y otorgarles una fuerte responsabilidad, hemos logrado resultados notables en los últimos años, alcanzando un rendimiento de referencia», ha añadido.

«Con el anuncio del plan futuREady -plan estratégico de la compañía- a principios de este año, hemos establecido objetivos aún más ambiciosos. Todas las condiciones ya están reunidas para alcanzarlos y mejorar aún más la satisfacción del cliente», ha confesado.