Audi R8: así se fabrica la bestia
El Audi R8 es uno de esos deportivos con los que todos soñamos. Agresivo, elegante, y con un motor capaz de hacernos sufrir de las cervicales. Pero, ¿alguna vez te has preguntado cómo y dónde nace esta bestia con ruedas? El nuevo Audi R8 se fabrica en las instalaciones de quattro GMBH, en el nuevo complejo ‘Audi Böllinger Höfe’, situado en Heilbronn, muy cerca de Neckarsulm. Allí, un total de 492 operarios realizan un meticuloso trabajo de precisión para elaborar el chasis ASF de aluminio, que por primera vez en este modelo se combina con polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). El resultado es una reducción del peso en 32 kilos respecto a la versión anterior.
Audi R8, fabricado casi a mano
Los módulos de los que consta el chasis se unen a la parte inferior. Jochen Wagner, director de la fábrica, nos explica que “en la sección de carrocería, todos los empleados sueldan manualmente el aluminio, una operación que requiere mucha pericia y un alto grado de concentración”. En el ASF del nuevo Audi R8, la longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de aluminio suma 89 metros.
Tal es el nivel de meticulosidad con el que se fabrica el nuevo R8 que en esta fase de la los robots solo se encargan de los procesos de unión en frío utilizados para unir el aluminio y el CFRP, en los que no interviene la soldadura. El chasis ASF del Audi R8 contiene 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen en las áreas de contacto con el CFRP.
Audi R8, una construcción multimaterial
El nuevo chasis ASF multimaterial del Audi R8 es la base para el concepto de diseño ligero del deportivo germano. Aunque eso no impide que Audi utilice el nuevo material CFRP solo cuando obtiene mejores resultados que el aluminio. Esto sucede en la pared trasera, en el túnel central y en los pilares B de tres secciones. Fabricados mediante un proceso de moldeado por transferencia de resina, Audi aprovecha al máximo las cualidades del novedoso material. Así, en el larguero transversal de la pared trasera, donde lo que importa es la resistencia en sentido transversal, las capas de fibra -hasta un total de 14, para formar una lámina de 5 mm- están alineadas principalmente de forma unidireccional. En los refuerzos del pilar B, por otra parte, las capas están alineadas en todas las direcciones para soportar las cargas longitudinales y transversales.
Posteriormente, en la cabina de acabado, los operarios le dan a la carrocería el toque final, antes de pasar a la sección de montaje. Se utilizan sofisticadas herramientas de medición para detectar cualquier defecto o posibles imperfecciones de hasta un micromilímetro, aunque existen fallos que sólo se detectan manualmente, a través del tacto. Para ello es necesaria una habilidad especial. Jan Koprivnik, uno de los carroceros encargado de esta fase, comenta “Esta sensibilidad puede entrenarse, pero solo hasta cierto punto, para llevar a cabo este control con éxito también hace falta una buena dosis de talento”.
Audi R8, el montaje
Una vez terminada, la carrocería se transfiere al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamblaje autopropulsados. Denominado DTS -Driverless Transport System-, esta innovación de Audi utiliza condensadores de alta capacidad como fuente de energía, desplazándose a través del suelo de la planta mediante un escáner láser y un sistema de identificación que funciona mediante radio frecuencia. En el área de montaje los trabajadores llevan a cabo una gran cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada uno. Para que te hagas una idea del grado de perfección que se busca con el R8, el ciclo equivalente en la producción de un coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.
No hay transportes suspendidos, ni puestos de montaje clásicos. Los elementos de propulsión y la suspensión están ya pre-montados y se instalan independientemente, en un proceso flexible que permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS.
En esta fase de montaje se utilizan los últimos estándares de ergonomía. Los carros DTS tienen un ajuste de altura continuo de hasta 1,2 m. Los conductos de frenos y refrigerante se colocan por debajo en una plataforma que se eleva, gira lateralmente y que puede rotar hasta el coche en ambas direcciones hasta 90 grados, lo que permite a los operarios ejecutar las distintas tareas de montaje en los bajos del vehículo sin tener que levantar los brazos por encima de sus cabezas.
Audi R8: el control de calidad
El Audi R8 recién fabricado pasa a un centro de pruebas que consta de seis ciclos separados para comprobar su funcionamiento inicial. Cada nuevo R8 tiene que superar un proceso estricto de control de calidad en la pista de pruebas de la planta. Sadik Morina, piloto de pruebas, es uno de los encargados de que la puesta a punto de cada Audi R8 sea la correcta, comprobando que todo ajusta a la perfección incluso en una zona especialmente bacheada que sirve para detectar desajustes o posibles ruidos extraños. “En el posterior test en carretera probaremos también el coche a velocidades mayores, y nos aseguraremos de que todo funcione a la perfección”, detalla Morina. Solo tras esta fase, que incluye aproximadamente una hora de conducción en carreteras públicas y autopistas, el Audi R8 está preparado para ser entregado a sus clientes… previo pago de un mínimo de 191.000 euros, claro.
